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熱電發電機組外殼檢測新技能，你get了嗎？

11/29/2017

客戶需求:
檢測熱電發電機組外殼曲面的偏差情況及整體的變形程度
使用設備:Shining 3D FreeScan X5 手持式雷射3D掃描儀

客戶需求分析:
客戶是一家美資企業，專業生產複合材料和絕緣產品。客戶嘗試過使用三坐標打點的方式以及尋找專業的第三方測量機構來檢測熱電發電機組外殼曲面的偏差情況及整體的變形程度，但效果都非常不理想。

檢測難點:
傳統三坐標：
熱電發電機組外殼尺寸較大（長和高大約1.5m），並且曲面造型面積較大，傳統三坐標打點測量，不僅難度大，測量結果也並不准確，而且費時費力。

第三方測量機構：
專業的第三方測量機構往往收費較高，昂貴的檢測方式也使客戶頭疼不已。

解決方案:
先臨三維工程師在充分了解客戶的需求及問題後，推薦了FreeScan X5 手持式雷射3D掃描儀

FreeScan X5的高精度，高速度特徵，有效解決了傳統三坐標檢測的難點。既可以快捷、精確地獲取工件各部位的3D掃描數據，也適用於檢測熱電發電機組外殼曲面的偏差情況及整體的變形程度。值得一提的是，整體費用也讓客戶非常滿意。

掃描過程及結果:
使用FreeScan X5掃描樣件--數據導入到Geomagic Qualify專業3D檢測軟體--與原始數模對比並生成數據報告--得到檢測結果。

掃描現場（過程僅需20分鐘）

三維點雲數據圖

檢測結果

案例總結:
FreeScan X5 手持式雷射3D掃描儀，適用於各類檢測需求，創新的檢測方式有效解決了傳統檢測方法存在的難點。在此次檢測中，FreeScan X5掃描速率快、測量精度高，獲取3D掃描數據完整，可以準確檢測出熱電發電機組外殼曲面的偏差情況及整體的變形程度，客戶對檢測結果也表示很滿意。

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風電葉片模具製造技術

11/22/2017

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案例說明:
葉片是風力發電機收集風能的關鍵部件，其外形尺寸精度影響了整個機組的安全運行。葉片成型質量的好壞又取決於模具質量的好壞，高精度的模具設計與製造技術是葉片氣動外形的重要保證，對產品的生產效率、最終質量和性能起著決定性作用。
近日，先臨三維的一位老用戶接到了一批國外訂單，但是訂單中,國外客戶對於風電葉片模具的檢測提出了嚴格要求。由於風電葉片模具的型面複雜且尺寸龐大，國內的葉片生產廠家並沒有形成相對完整的檢測方案。為此，先臨三維為客戶推薦了一套組合檢測的解決方案，在整個方案實施完成後，客戶對最終的檢測結果表示滿意，並且對天遠的高精度3D掃描儀，高效率的掃描流程，以及專業的技術服務人員給予了高度認可。

本次檢測的風電葉片模具長度超過7米，由於工件較大，為了有效控制3D掃描的全局累積誤差，我們採用先臨三維攝影測量系統加先臨三維手持雷射3D掃描儀相結合的解決方案!

檢測流程:
我們首先使用先臨三維攝影測量系統進行多角度拍照併計算獲得所有標誌點的三維坐標信息，從而建立標誌點的全局框架體系，攝影測量的精度可達0.1mm/4m；然後我們再採用先臨三維雷射手持3D掃描儀進行3D掃描，3D掃描獲得的點雲數據自動貼合到攝影測量系統建立的框架中，從而完成工件的高精度3D掃描工作。

具體檢測步驟:

拍攝前先將標誌點均勻的貼在被測工件上，間距大概在8cm左右，標誌點是用於3D掃描儀的數據拼接；
將編碼點均勻的貼在被測物體上，間距控制在30cm左右；
將兩根標尺放置於工件兩側；
使用攝影測量相機圍著工件拍攝多組照片，將工件的所有位置及角度都拍攝到，相機距工件位置控制在2m左右；
使用DigiMetric軟件將所有照片導入計算機，獲取到所有標誌點的坐標信息，將其導出為DGM格式；
使用先臨三維雷射手持3D掃描儀對整個工件進行掃描，掃描時需將DigiMetric導出的DGM框架打開一併使用，這樣可以控制工件的整體誤差；

掃描完的數據直接導入到Geomagic Control軟件中，並將設計的CAD數模導入；

將掃描獲得的三維點雲數據對齊到CAD數模上；

使用3D比較創建法向偏差註釋，所創建的註釋為掃描數據的當前位置距CAD數模當前位置的法向偏差，綠色區域為合格區域，暖色調區域為正向超差區域，冷色調區域為負向超差區域。

優勢總結:
避免累積誤差
在使用X3先臨三維雷射手持3D掃描儀對整個工件進行掃描時，將DigiMetric導出的DGM框架打開一併使用，可以有效避免累積誤差，提高測量的精準性。

2
測量精度高
0.03mm測量精度的X3先臨三維雷射手持3D掃描儀，配合0.1mm/4m測量精度的DigiMetric先臨三維攝影測量系統，使得最終的測量結果精度更高，完全符合客戶要求。

3
檢測速度快
整個檢測過程在很短的時間內完成，得益於X3先臨三維雷射手持3D掃描儀240000次/秒的超高掃描速率以及先臨三維攝影測量系統的快速拍照、高速數據處理能力。

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