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在採訪中，Jörg Gerken 重點介紹BASF Forward AM 的 Ultrasint® PA11 CF 和 Ultrasint® TPU 88A 如何徹底改變了 rpm GmbH 的 SLS 能力。 由PA11 CF 列印的Canyon自行車電腦支架，僅四個月內便成功售出18,000個，這些支架不僅輕盈——僅重17g，更具備卓越的耐用性。 此外，採用TPU 88A材料的定製4Point鞋墊，為矯正足部問題提供了個人化解決方案，實現完美貼合且輕便的願景。  受訪者：Jörg Gerken rapid product manufacturing GmbH （rpm） 的 CTO  Jörg：「我們與 Forward AM 的第一次接觸是由一個客戶的要求促成的。 我們的一位客戶需要 SLS PP，我們決心找到最佳解決方案，於是對市場進行了調查，發現了 Forward AM。 讓我們決定與 Forward AM 合作的原因不僅僅是他們有能力提供我們所需的 PP，更重要的是他們在創新、品質和協作精神方面與我們不謀而合。 他們不僅提供產品，還提供專業知識、支援以及為客戶尋找最佳解決方案的承諾，這與我們的理念完全一致。」  Jörg：「Forward AM 的 PA11 CF 和 TPU 88A 在提升我們的業務方面發揮了重要作用。 它們為我們提供了創造先進、可靠和可持續解決方案的工具，滿足並超越了我們不同客戶的需求。 PA11 CF 已經改變了我們的遊戲規則。 其卓越的機械性能，包括高抗拉強度，使我們能夠生產出不僅堅固耐用，而且由於強度重量比高而重量輕的零件。 這對我們在汽車和運動領域的客戶尤其有利，因為在這些領域，性能和可靠性是最重要的。 此外，PA11 的生物基來源符合我們對可持續發展的承諾，為我們注重環保的客戶增加了額外的價值。 另一方面，TPU 88A 憑藉其優異的柔韌性和耐久性為我們開闢了一個充滿可能性的世界。這種材料非常適合需要彈性特性的應用，如運動器材和矯形技術。 它的彈性和在壓力下保持性能的能力給我們和客戶留下了深刻印象，使其成為挑戰性專案的首選材料。 」  通過密切合作，Forward AM、rpm 和 Canyon 製造出了市場上最輕的自行車電腦支架之一 Jörg：「Canyon 自行車電腦支架是一個值得注意的應用。 到今天為止，我們已經售出了 18,000 個支架，上市時間僅為四個月。 這種支架由PA11 CF製成，在我們的 Farsoon HT403P 上列印，由AMSolutions的 S1 脫粉，並使用 AMT PostPro 的 SF100 進行蒸汽平滑，重量僅為 17g，具有卓越的耐用性和性能。 另一個突出的應用是由黑色 TPU 88A 製成的定製鞋墊，旨在矯正足部問題。 這種材料為 Paul Hast GmbH 公司的客戶提供了輕便、個人化的 4Point 鞋墊解決方案。」  Paul Hast GmbH 通過與 BASF Forward AM 和 rpm 的合作，推出了 3D 列印 「4Point 」鞋墊，實現完美貼合且輕便的願景  Jörg：「我們利用 BASF Forward AM 的 Ultrasim® 3D 晶格庫來簡化晶格結構的開發，從而提高我們的快速創新能力。 這種先進的工具消除了多次反覆運算週期，加快了我們的設計流程，使我們能夠迅速提供優化的解決方案。 」 關於rpm GmbH
RPM公司，一家擁有25年行業經驗和深厚創新熱情的3D列印服務商，以其技術專長和對品質的追求而聞名。 公司在利用SLS、DLS和DLP等技術生產快速、耐用和精密零件方面擁有顯著優勢，特別是在批量生產領域; 其主要服務於對精度和耐用性要求極高的行業，如汽車、醫療器械和消費品等。 
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高速FDM 3D列印機迅速崛起，列印速度高達600mm/s，相較於以往的70-80mm/s提升了5至10倍。為了滿足高速列印的需求，BASF Forward AM作為3D列印材料的領導者，早在2017年便開始佈局高速耗材。其Ultrafuse® PLA Basic可達300mm/s的列印速度，而增韌款Ultrafuse® PLA Pro更具類ABS性能，能提升列印速度20%左右。 為了更好的滿足客戶需求，近日，BASF 正式推出其全新產品－Ultrafuse® PLA HS高速列印耗材，速度可高達600mm/s，同時擁有更出色的材料性能，更優異的表面效果以及更穩定的列印表現！  Ultrafuse® PLA HS高速的流動性非常出色，確保了平穩且連續的材料供給，使列印過程更加高效和穩定。無論是列印複雜的幾何形狀還是細節豐富的模型，Ultrafuse® PLA HS高速都能夠輕鬆應對。  除了流動性之外，Ultrafuse® PLA HS高速還具備快速冷卻的能力，在列印過程中能夠迅速冷卻並固化，加快了列印速度，同時確保模型層與層之間的黏合力，使列印結果更加堅固可靠。快速冷卻能力可以使懸垂和架橋結構表面更佳，成功率更高。 使用Ultrafuse® PLA HS高速列印出的模型表面光滑細膩，細節清晰可見。其強度和耐用性也得到了大幅提升，確保列印出的物件具有出色的品質和持久性。  除了適用於大部分3D列印愛好者的Ultrafuse® PLA 系列產品外，BASF還滿足不同行業應用需求的工業級產品： 包括適用於醫療行業應用的生物相容性材料，如Ultrafuse® PP、Ultrafuse® PRO1、Ultrafuse® ABS Fusion+、Ultrafuse® PET CF15、Ultrafuse® PLA、Ultrafuse® TPU64D 適合火車產業應用的資料，包括Ultrafuse® PPSU、Ultrafuse® PC GF30、Ultrafuse、 PC/ABSABS FR、ABSABSABS Ultrafuse® 316L&17-4 PH 纖維增強型材料，包括Ultrafuse® PET CF15、Ultrafuse® PAHT CF15、Ultrafuse® PP GF30 滿足不同客戶柔軟度需求的材料，包括Ultrafuse® TPU 85A、Ultrafuse® TPU 95A、Ultraf 、Ultrafuse® TPS 90A 榮獲TCT Asia Awards 最佳非金屬材料獎項 今年TCT Asia Awards評選中，BASF Forward AM這款高速3D列印材料－Ultrafuse® PLA HS 榮獲備受矚目的最佳非金屬材料獎項，這彰顯了BASF Forward AM在3D列印技術及應用領域的優勢。  這項殊榮不僅是對我們在積層製造非金屬材料領域卓越成就的認可，更是對我們不懈創新和努力的肯定。
關於TCT Asia Awards 作為慶祝TCT亞洲展十週年的特別活動之一，TCT Asia Awards頒獎活動旨在表彰增材製造領域的傑出者，該獎項評選由行業領導者獨立評定，確保評選的專業性。 自行車騎乘對環境保護的許多好處不言而喻，而合適的自行車鞍座對騎乘者來說同樣至關重要，因為鞍座的設計很大程度上決定了自行車的性能與舒適度。目前來說，找到一款完美個人客製化的自行車鞍座並不是一件易事。  幾十年來，自行車鞍座一直由泡沫製作。但經過多年的改進，泡沫在結構和設計可行性方面已經達到了瓶頸期。即使自行車店能提供各種不同形狀、尺寸和技術含量的自行車鞍座，但這些產品並不能滿足消費者的個人需求。自行車騎士的需求因其個人活動習慣而有所不同，對於僅在城市進行短距離通勤的騎手和狂熱的騎行愛好者來說，他們對自行車鞍座的硬度和彈性有著顯著不同的需求。  (圖源: Tobias Kopp,www.ride4hope.net)  在傳統泡沫鞍座到達其設計和性能極限之後，憑藉增材製造(AM)的高度自由性，個性化定制的自行車鞍座現已可以批量生產。透過與荷蘭3D列印機製造商atum3D、德國列印和有機電子專家InnovationLab以及專門從事大量客製化的德國設計軟體公司Hyperganic合作，BASF Forward AM現已涵蓋整個價值鏈。 製造新型自行車鞍座首先需要掃描自行車騎乘者的骨骼結構，透過3D列印數位建模和優化，確定完美貼合的鞍座結構設計。之後再將鞍座列印出來，並塗上不同色澤的耐用柔性塗層。  圖丨使用Ultracur3D® EL 150 列印的個人化晶格結構3D列印自行車鞍座（圖源：Tobias Kopp，www.ride4hope.net） 對自行車騎士骨骼結構進行掃描可以得到壓力圖，進而獲得個人施加到鞍座上的準確重量和壓力分佈。根據壓力圖結果，Hyperganic的軟體可以對鞍座內的多個功能區進行個人化點陣設計，並依照騎乘者本身的特色分別調整每個功能區。透過此製程最終獲得的鞍座，可以優化分配骨骼和肌肉壓力，透過最大限度地減少峰值壓力點來最大程度地提高騎手的舒適度。  圖丨帶有讀出電子設備和圖形使用者介面的壓力感測器箔（圖源：InnovationLab） 鞍座的內部晶格結構由數千個獨立的3D列印連桿組成，每個連桿都可以消散騎士在騎乘時釋放的壓力。憑藉晶格結構的優勢，這款新型鞍座在緩衝和壓力分配方面取得了巨大進步，不僅為休閒類騎手提供了前所未有的舒適度，還給狂熱的騎行愛好者帶來了非同一般的性能飛躍。  圖丨Hyperganic平台的個人化鞍座設計（圖源：Hyperganic）  Forward AM的高彈性光固化樹脂Ultracur3D® EL 150被認為是此特定應用的理想材料，非常適用於對彈性和柔性有較高要求的應用，具備中等硬度、高強度和優異的斷裂伸長率，因此完美適用於製造這種新型鞍座。此外，atum3D的DLP Station 5-365 EXZ列印機也同樣適用於列印這種產品，其開源樹脂平台允許客戶透過調整列印設定以匹配材料要求，從而最大限度地減少浪費。 atum3D的專家們也對點陣設計進行了數位優化，以充分利用DLP列印製程和Ultracur3D® EL 150的先進機械性能。  圖丨atum3D在DLP Station 5-365 EXZ 列印機上使用Ultracur3D® EL 150列印鞍座（圖源：atum3D） Forward AM的堅固又極具彈性的Ultracur3D® Coat F不僅可以賦予自行車鞍座極致的美學觸感，也是一種保護層。此材質不僅有多種色調可供選擇，其極佳的分子特性也意味著它可以與其它Ultracur3D®光固化樹脂搭配使用，例如Ultracur3D® EL 150。Ultracur3D® Coat F 一流的附著力和出色的彈性使其成為晶格結構應用的完美塗層，可為應用提供出色的柔韌性、耐用性和極具吸引力的觸感。
隨著世界人口的老化，骨科疾病的盛行率正逐漸上升，骨科客製化矯正器的市場也持續擴大。積層製造（AM）技術為全球各地的骨科專家帶來了新的機會。近日，比利時Esteys醫療技術公司使用BASF Forward AM系列材料， 推出全新升級矯正器，為骨科提供客製化的創新解決方案，並在實際應用中取得卓越的成果，帶領固定器的發展進入新時代。  Spentys 醫療技術公司主要服務護理的兩大面向：急診室和骨科技術人員，旨在幫助醫療服務提供者更快地行動，為患者提供更舒適的客製化解決方案。對於骨外科醫師來說，急診室工作人員需要立即為患者進行治療，因此速度非常重要。有了客製化3D列印矯正器，醫生現在可以更快、更有效率地提供更舒適的醫療器材。 骨科技術人員主要照顧慢性疾病患者，他們能夠在Spentys 平台上將3D掃描、3D建模和3D列印整合到工作流程中。與急診手臂或腿部骨折的患者相比，慢性疾病患者需要更耐用的設備，骨科專家需要使用不同材料製成的矯正器來滿足這類患者的特定要求。 Luc Coenen Orthopedie Van Haesendonck主任醫師 回饋： 「我們可以在現有的生產流程和儀器中快速使用3D列印技術。經證實，這項技術對我們的患者和我們的內部流程都有極大的價值。」  更重要的是，各種矯正器需要使用的材料不同：有些矯正器必須更具彈性，而有些則需要提供更多支撐性能，因此需要硬一些的材料。 Forward AM 擁有積層製造業最豐富的產品組合，是Spentys 的首選合作夥伴。 Spentys 從Forward AM 豐富的材料（雷射燒結粉末、光固化樹脂材料和FDM線材）中選擇了一批適用於製造新一代3D列印矯形器的出色材料，滿足矯形器各種廣泛的應用。  圖片為使用BASF Ultrafuse® PP 材料列印的復健支架，病人在受傷或手術後立即使用此復健支架，固定膝蓋的同時，可保留適當的活動空間。 Ultrafuse® PP 材料具有所需的應力和抗裂性，可用於製造安全且可靠的固定器。 （資料來源：Spentys） 高強度的Ultrafuse® PET線材常適合用於假體罩，Ultrafuse® PET CF 15 利用碳纖加強技術，是防護頭盔和麵罩的理想選擇。 Ultrafuse® TPU 64D 易列印且極具彈性，可用於製造小型矯形設備，Ultrafuse® PP 具備高應力、抗斷裂性以及優異的成形性和耐久性，這些性能對矯形師和定制醫療設備製造商來說至關重要。 Spentys 牢記速度對醫院的重要性，BASF 光固化樹脂材料Ultracur3D®ST45 具備極快的列印速度和生物相容性，利用數位光處理3D列印技術，該技術能快速列印，十分適用於急診室。  採用Ultracur3D® ST45 列印的PolyCast，材質同時具備強度高、韌性強、且抗衝擊的特性。 （資料來源：Spentys）  3D 列印的面罩等器械可使剛做完手術的患者不受限制地繼續生活。 KMTHC 俱樂部職業曲棍球選手Fay Keijer 在鼻骨骨折後不久便參加了比利時超級聯賽，正是由於佩戴了使用Ultrafuse® PET CF 15 打印的面罩，她得以在康復期間回到賽場上。 「完全個人化的3D 列印解決方案使面罩與我的臉部完全貼合，讓我繼續無所畏懼地比賽！」  Fay Keijer 配戴使用Ultrafuse® PET CF 15 列印的3D 列印面罩。碳纖加固材料列印的醫療器材能在最惡劣條件下提供良好保護和支援。 （資料來源：Spentys） Forward AM 成為了Spentys 值得信賴和可靠的伙伴，其廣泛的產品組合為各類矯正器提供先進的增材製造材料。 Forward AM 最新的解決方案使骨科專家得以為患者提供完全客製化的固定器，大大提高了生產效率。 3D 列印的矯正器是為每位患者量身定制的，比傳統器械更輕、更透氣。這種矯正器可以靈活地移動和更換，便於監測癒合過程，無需使用新的器械即可進行必要調整，從而節省了寶貴的時間，減少了昂貴材料的使用，避免產生不必要的浪費。
微笑在人際互動中非常重要，而整齊漂亮的牙齒更能為我們的笑容加分。因此，有些牙齒不夠漂亮的人往往會選擇戴牙套以矯正牙齒，改善牙齒健康。近年來，戴牙套的人數量不斷上升，牙套的配戴效率也越受到重視。  把牙套放在病人的牙齒上時，黏接是這個過程中不可或缺的一部分。清潔和處理好牙齒後，正牙醫生會在每個托架的背面塗上黏合劑，再將托架精確地放置在每顆牙齒上，之後再用強紫外線光來固化這種黏合劑。固化之後，再將矯正弓絲固定。黏接和固化是一個非常耗時的過程，因此正牙醫生需要一名助手快速地將黏接劑塗在每個托架上，然後用鑷子將預先塗裝過的托架交給醫生，將其放置在病人的牙齒上。但這個過程也影響了助手照顧病人的其它工作。  法國新創公司Accante專門設計和產出基於積層製造的解決方案。對於正牙醫師在黏合過程中遇到的挑戰，Accante公司開發了一種新的醫療設備——正牙盒，這個盒子可以非常方便地將托架安裝在患者的牙齒上。這項創新解決方案使正牙醫師能夠獨自處理黏合過程，無需助手幫其黏接托槽並費力地將每個矯正器一個個遞過去。此專利機制現可同時對每個托架進行黏接，因此節省了大量的時間。正牙盒可以保持預塗托架在黑暗環境中24小時，將固化過程自動精確在所需的時刻，而不需要正牙醫生的任何人工干涉。患者舒適地坐在正牙醫師的椅子上後，所有矯正器便可迅速就位，無需助手。此外，這種具有優化的人體工學形狀的正牙盒極大地促進了粘接過程的標準化，正牙醫生可以將托槽粘接結實和均勻，並節省大概30%的正畸時間。  3D列印的正牙盒與鑷子－保證預塗托架在黏合過程前避光(圖源:Accante) 這種創新機制使得助手可以在托槽黏合的前一天就將預塗托架和鑷子保存在避光環境中。將矯正器安置在正牙盒中後，正牙醫師就可以以更符合人體工學的方式獨自黏接這些托架，無需助手的協助。 對於Accante公司來說，使用3D列印LCD設備與巴斯夫Forward AM的高性能樹脂Ultracur3D® ST 45 B, 使正牙盒的開發和製造成為可能。進入設計和生產階段後，Accante很快就意識到注塑成型並不是一種理想的選擇:昂貴的注塑工具以及需要根據注塑成型要求重新設計所有零件，都會阻礙公司實現其業務模式。但憑藉著卓越的精準度、完美的可重複性、極快的列印速度和極低的維護需求，領先的LCD 3D列印技術成功將他們征服。  列印中的正牙盒插槽(圖源:Accante)  Accante公司對完美的3D列印材料的研究表明，Forward AM的Ultracur3D® ST 45 B樹脂是其完美的匹配材料——專為高韌性應用開發，具有高強度、高韌性和卓越的抗衝擊性能。這種材料特別適用於要求高精度和高機械強度的高性能功能部件，憑藉其出色的表面質量，可以為最終的產品帶來優質的觸覺。更棒的是，LCD技術更快的列印速度能為Accante保證較低的單位成本——一個正牙盒的3D列印成本僅為40歐元，而在註塑模具上的投資將遠超16萬歐元。  一個完整的3D列印正牙盒包含50多個3D列印零件(圖源:Accante) 利用積層製造的優勢，Accante能夠成功開發這種高度創新的醫療設備並將其推向市場，目前該設備已被正式列為一級醫療設備。正牙盒使得正牙醫師可以在黏合過程中節省大量寶貴的時間，並重組員工職能——因為不再專門需要一名助手來處理黏合過程中的具體任務。節省下來的時間可用於更多圍繞病人及其需求的更有價值的任務。  對於中小型生產，如正牙盒來說，積層製造是注塑成型的理想替代選擇。使用Forward AM先進的Ultracur3D® ST 45 B樹脂，我們能夠以更低的成本和更快的速度進行專業生產。
BASF Forward AM的TPU（熱塑性聚氨酯）產品是一種獨特的材料，可用於製造具有抗拉強度、耐久性和耐受性的產品。 與許多其他材料不同，它可以回收利用，以盡量減少浪費。 將這種神奇的材料與3D列印技術相結合，可以按需製造具有靈活性的幾乎任何形狀的產品。 這種材料具有韌性、靈活性和多功能性，為您解鎖創新的可能性。   3D列印晶格結構正在激發創新，增強增材製造的能力。 使用TPU一種材料，就能具有令人印象深刻的性能——包括回彈性、輕量化和透氣性，自由創造過去不可能實現的創新設計。   BASF Forward AM的TPU具有高拉伸強度、柔韌性和減震性能，有多樣的硬度和剛性水準，適用於不同應用產品。 可實現高品質的表面處理，耐磨損，耐衝擊，耐化學品，耐紫外線，是運動用品、汽車和矯形模型等廣泛應用的理想材料。   BASF Forward AM的TPU具有極佳的柔韌性、防潮性、抗汙性和耐油性，可打造任何顏色的完美平滑塗層。   材料可回收，減少浪費，促進可持續發展。 具有行業領先的回收率，同時確保最佳列印品質。  兩大產品系列：粉末和線材在生產過程中，TPU材料可以通過粉末床熔合和熔絲製造成型兩種技術進行加工。 粉末床熔合技術適用於複雜結構和高精度的產品製造，熔絲製造成型技術則適用於大批量生產和快速成型。 粉末床熔合 Ultrasint® TPU Ultrasint® TPU是一種多功能TPU粉末，該材料具有減震性能和柔韌性，是運動防護裝備、鞋類、矯形模型、汽車內飾和工業工具的理想材料選擇。 產品系列包括適用於 HP MJF 3D 印表機的 TPU01、適用於 SLS 3D 列印機的 TPU 88A 等客製化解決方案，確保提升產品的品質和功能。  線材製造成型 Ultrafuse® TPU Ultrafuse® TPU柔性線材專為工業用途而設計，具有柔軟的觸感、超強的強度和出色的柔韌性。 這款材料具有出色的回彈性和耐磨性，可確保長期應用的持久柔韌性。 我們為特定應用需求提供完美的材料和規格，以無與倫比的品質和可靠性為產品帶來提升。  巴斯夫Forward AM的TPU產品是一種理想的3D列印材料，已經在許多行業中得到了廣泛的應用，包括汽車、醫療、工業、消費品行業。 無論是用於製造複雜的機械部件，還是用於打造個人化的消費品，TPU都能提供卓越的性能和出色的效果。 我們期待與您合作，共同開創增材製造的未來。  每個汽車駕駛都非常清楚——只要一瞬間的分心，車身就會出現令人討厭的凹痕。塑膠擋泥板凹痕絕對是外觀完美的車輛上的瑕疵，因此去除這些凹痕對於汽車維修公司來說也就是家常便飯了。  對於汽車碰撞維修中心來說，修復擋泥板凹痕的傳統方法是使用填充物。如果該方法不可行的話，則會更換掉整個擋泥板。但使用填料經常需要添加一層額外的外來材料和溶劑，這無疑會帶來幾種風險：組件整體重量增加，塗層附著力、裂紋或變形等問題時常發生，最終導致組件性能下降。簡而言之，使用填充物進行維修會與許多保固問題產生糾葛，而這既耗時又昂貴。  為了提高這種頻繁維修的效率，澳洲新創公司Plastfix開發出了一種創新解決方案，即“Plastfix修復工程”，該方案使用了BASF Forward AM的增材製造技術和先進的3D列印線材。  透過加熱和使用3D列印的車身修復工具，汽車的塑膠零件可以快速恢復到碰撞前形狀。 PlastiPUSH車身修復工具由BASF Forward AM先進的Ultrafuse® PLA和Ultrafuse® PLA PRO1線材3D列印而成。這些高度抗衝擊、熱穩定的適用於熔絲製造(FFF)的材料不僅使Plastfix 能夠以更具成本效益的方式列印和測試不同的工具設計，而且還能在小批量生產中快速產出最終成品。  不同尺寸的PlastiPUSH車身修復工具可修復不同的車身零件（圖片來源：Plastfix）  左圖：凹陷的車身部件。右圖：使用PlastiPUSH車身修復工具修復的車身零件（圖片來源：Plastfix） Plastfix知道，迅速、靈活是獲得市場吸引力的關鍵。列印產量可以小到僅僅一套產品的同時也能擴展新業務，這正是掌握積層製造紅利的必備條件。 Plastfix為其創新理念找到了完美貼合的材料，即Forward AM的Ultrafuse® PLA和Ultrafuse® PLA PRO1線材。在測試了多種不同的線材後發現，Ultrafuse® PLA的品質最佳且列印一致性最高，這對於這家快速發展且即將在全球範圍內擴大規模的公司來說至關重要。使用Ultrafuse® PLA列印非常簡單，無需專門的3D列印專家即可輕鬆擴大規模。 此外，使用塑膠線材作為工具來修復汽車塑膠擋泥板是非常有優勢的：它取代了會穿孔加熱的塑膠零件的尖銳工具，以及不合適的鈍工具，如螺絲起子頭。 Ultrafuse® PLA有多種色調，讓Plastfix能為碰撞維修店3D列印客製化的顏色與設計。  PlastiPUSH車身修復工具－由Forward AM的Ultrafuse® PLA線材3D列印而成（圖源：Plastfix） Plastfix執行長Mario Dimovski 回饋如下：  自行車作為日常交通中的一種既方便又環保的出行方式，不僅受到城市通勤一族的喜愛，也吸引了許多騎行愛好者。除了承受大量壓力的自行車鞍座之外，自行車把手也是影響騎乘的重要因素之一。因此，一款使用高性能材料製造的、為騎士個性定制的自行車把手應運而生。 
 為了為自行車騎乘者帶來更具針對性的產品服務，德國新創公司Personomic結合3D列印技術與BASF Forward AM的Ultracur3D®樹脂打造了一款不同於市面上大部分產品的新型自行車把手。Personomic為顧客提供專門客製化服務，顧客只需在其網站上用手機掃描自己的手部，即可將自己的手部3D模型上傳至Personomic，進而獲得根據自己的手部特徵3D列印的個性化自行車把手。  個性化訂製把手適配手部，緩解腕部疲勞（圖源：Personomic） 透過3D列印技術製造的客製化自行車車把，完美符合使用者的手部特徵與使用習慣，將壓力平均分配給手掌，避免壓力峰值出現而壓迫神經，給使用者帶來更加舒適的騎行體驗。  壓力測試中的自行車把手。普通手把（左），Personomic把手（右）（圖源：Personomic） 此外，Personomic的自行車把手材料選用由世界領先化工公司BASF生產的Ultracur3D®光固化樹脂，由於該材料不像傳統橡膠材料含有增塑劑，可以幫助用戶徹底告別黏手問題。同時，該材料的優異特性不僅賦予了把手出色的減震性能，有效緩解長時騎行帶來的手部麻痺或酸痛感，還使其耐磨耐曬耐汗，非常契合自行車把手的使用環境，是製作自行車把手的首選材料之一。  BASF Ultracur3D®樹脂製造的自行車把手（圖片來源：Personomic） 結合3D列印技術的客製化優勢與BASF 3D列印材料的高品質，BASF Forward AM一直在協助包括Personomic在內的眾多企業生產製造具有個性客製化特點的產品，透過提供與應用深度匹配的耗材，Forward AM有力地幫助了各類企業實現積層製造創新，促進積層製造的產業化發展。
丹麥領先的設計品牌VOLA 因其充滿斯堪地那維亞品味與風格的高端水龍頭和內飾固定器而聞名。在擁有精湛的工藝、設計專業知識與新技術的基礎上，VOLA攜手巴斯夫Forward AM，在生產過程中引入了增材製造技術，從而極大節約了時間和成本問題，實現高效、高成本效益的工俱生產。目前，VOLA 現已10% 的工具是透過積層製造而成。  VOLA持續開發和測試新產品，並透過改進裝配線工具，確保最新技術在其高端產品線上發揮作用。在這一方面，積層製造(AM) 與Forward AM 的Ultrafuse® PET 線材正好發揮作用。一直以來，VOLA 都依賴銑削加工生產鋼、鋁或塑膠工具。這個過程非常耗時，成本高昂，且要求工人具備高超的技藝，有時甚至需要請外部專業公司來生產CAD 設計的工具。  積層製造有助於大幅縮短這一冗長的工序。積層製造的數位技術開啟了新的可能性，能夠打造出傳統生產技術無法生產的形狀。  Ultimaker S5 列印機正在列印零件。（圖片來源：VOLA） VOLA使用Forward AM的Ultrafuse® PET線材，充分發揮了積層製造的優勢。工具的高強度在工具機工具組裝工序中非常重要，為確保工具具有高強度，需要先用鋁、工業級塑膠或鋼材對工具進行銑削。Ultrafuse® PET 可有效應對此工序的挑戰，該材料尺寸穩定性優異、韌性高，且耐高溫，能夠完美實現VOLA的各項要求。 在向增材製造轉型後，VOLA 已能夠在內部生產各種不同的工具，且生產速度大大加快，成本大大減少。（總體而言，VOLA 現在有10% 的工具是透過積層製造，而非傳統銑削製程生產的。）  VOLA 採用Ultimaker 2+ 列印機列印的第一個3D 列印產品：感應器固定裝置（圖片來源：VOLA）  OSR 機器人倉庫電軌的專用3D 列印吸塵器吸嘴
「我們中午收到了第一台3D 列印機和Ultrafuse® PET 材料，連夜開始列印，第二天就為機器人工具列印了20 個小型感測器夾具！今後我們將盡可能優先選擇增材製造。”
—— VOLA 產品與工藝創新部 Dennis Brødbæk 2024年Asiamold Select亞洲國際模具展將於3月4日至3月6日在廣州召開，該展會將向來自世界各地的業內人士展示一系列前沿的模具製造、3D列印、壓鑄的最新技術及解決方案。 身為全球3D列印材料綜合解決方案的領導者，巴斯夫Forward AM將亮相展會，為快速模具製造帶來創新的3D列印產品－高性能3D列印材料Ultracur3D® RG 3280。  Ultracur3D® RG 3280 是一款特殊的高性能3D列印樹脂材料，它在陶瓷微粒的填充下，表現出卓越的剛度（高達10GPa的楊氏模量）和耐高溫性（超過280℃）。這兩個特性恰好滿足了注塑成型製程的必要條件。此外，Ultracur3D® RG 3280 還具有低黏度、易於列印等特點，為射出成型模俱生產提供了更節約成本和時間的高效能解決方案。  應用場景 Ultracur3D® RG 3280 是一款注塑模具材料，由該材料形成的3D列印模具鑲件主要用於原型模具製造（快速模具製造），可協助快速生產中小批量（約100-1000件）的功能性零件。在模具和最終用途零件開發過程中，可快速驗證關鍵零件的結構性能。 快速模具可用於對多種熱塑性塑膠進行加工：PP GF30, ABS, PA6.6 GF25, POM, PC, PBT GF30。使用工業注塑材料可以進行真實應用測試，用於系列產品的開發。  關鍵效能及優勢  3D列印快速模具製造優勢：降本增效 在更新產品或改變技術時，企業往往需要原型或小批量樣品，但傳統射出成型的製造流程成本高、交期長，不利於快速製造。運用優質模具材料，3D列印注塑成型製造技術可實現24小時內完成從零件設計到生產的過程，透過注塑成型製造出優質精確的零件。Ultracur3D® RG 3280 與DLP技術結合，可輕鬆、快速、精確地列印出高剛度、高強度和熱變形等所需特性的模具，既具有成本效益，又顯著縮短交付週期。  |
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