綜述
模具，工業生產上用以注塑，吹塑，擠出，壓鑄或鍛壓成型，冶煉，沖壓等方法得到所需產品的各種模子和工具，素有“工業之母”的稱號。大到飛機，汽車，小到茶杯，釘子，幾乎所有的工業產品都必須依靠模具成型。

       模具本身又是由不同的零件構成的模具設計與製造工藝很大程度上決定著模具的品質，進而影響到模具生產的最終產品的品質模具設計製作的要求就是：尺寸精確，表面光潔;結構合理，生產效率高，易於自動化;製造容易，壽命高，成本低;設計符合工藝需要，經濟合理對於塑料模和壓鑄模，還需要考慮合理的澆注系統，熔融塑料或金屬流動狀態，進入型腔的位置與方向，即做好流道系統設計。
 
模具的製造與開發，包括了諸如製造，驗證，試模以及修模等過程，像三維掃描這樣一種方便，快速，精確的測量系統是必需的，而3D列印在模具設計製造領域的應用不言而喻。不僅體現在產品手板打樣方面，還體現在金屬模具的直接3D列印上。
 
3D列印機打印出來的模型在某種程度上能夠完全替代傳統的手板，而直接金屬3D列印一套模具及其內部的熱流道系統則更加神奇而高效.SLM金屬3D列印技術在改善模具冷卻效率，縮短成型週期以及提高塑料製品品質方面，具有顯著的優勢，更因其層層堆疊式的激光燒結技術可生產兼具外型及內部複雜結構的模具，使得開模不僅快速，而且對模具加工產生了革命性的變革，是模具加工走向一體化，品質更提升。

方案重點:
3D掃描或3D光學測量技術在模具設計製造中的應用主要在以下幾個方面：

（1）高效率輔助模具的逆向設計：在實物掃描數據的基礎上進行逆向設計，效率要明顯快於正向從2D到3D的設計過程，而且可以根據實物產品的三維數據進行設計，使模具設計更加高效，精確。
（2）模具製造過程中的檢測：模具的成本還是比較大的，在大型模具是製造過程中，如果報廢，會帶來很大的浪費我們可以通過先製作木模，泡沫模或三維打印進行試模，掃描後通過數字化檢測的方式來優化修改模具設計，還可以在模具加工過程中，不斷進行在機的3D掃描檢測，來確定模具的加工餘量，確保模具製造的成功率。
（3）質量檢測：首件檢測和產品檢測，進行模具質量的評估。
（4）模具修復：模具大批量生產的時候會有磨損，致使誤差會越來越大，使用3D掃描進行定期或不定期的測量檢測，可以進行精度對比，得到偏差，提高模具修復效率，增加模具效益，減少模具生產誤差。

3D列印技術在模具設計製造中的應用主要在以下幾個方面：
（1）打破模具為工業之母的桎梏，通過3D列印可以實現無模化製造，尤其在新產品研發，個性化定制，小批量產品生產，複雜異形結構產品，無拼接一體化成型製造方面，3D列印已經可以代替傳統模具製造的方式，深刻改變模具產業。
（2）直接3D列印出可以用於生產的模具或模具部件，如注塑模具，拉伸模具，壓鑄模具等，還可以用於模具的修復。

方案價值:
先臨三維綜合解決方案給企業帶來的效益：
白光3D掃描儀配合專業比對軟件的模具檢測方案：
- 可以在型腔型芯加工過程中，以及加工完成後，不用重裝夾，就能精確快速地檢測模具的加工質量和精度。
- 檢測無需裝卸，避免裝夾誤差;
- 檢測快速，即時可見
- 檢測形狀不受限制，可滿足多種檢測需求;
- 測量的有效點較多，可整體反映誤差分佈。

3D列印技術用於模具的直接製造，模具鑲嵌件製造和模具修復其優勢在於：
   
- 不受形狀和結構的限制，可以最大化地實現模具流道系統的合理化設計和佈局，流道表面光潔順滑，從而使注塑出來的產品質量更高，成型時間更短，生產廢料更少。
- 模具外殼和流道系統一體成型，沒有接縫，堅固耐用。
- 相比傳統的模具製造技術，使用SLM金屬粉末燒結成型技術製造模具的時間可以大幅縮短70％以上，在如今這個時間就是金錢的時代，對於生產商或製造商來說，快速製造技術給他們帶來了明顯的效益提升。
- 用途燒結成型的金屬材料品種多樣，性能優異，可以滿足不同生產領域的模具品質需求，如注塑模具，壓鑄模具，拉伸模具，無需滲銅工藝。
- 嵌入式模具具有加工累積公差少，剛性高，分解和組合時的精度再現性良好，調整工程少等優點，已成為精密沖壓模具之主流。
- 延長模具使用壽命，縮短生產線停工時間，減少經濟損失。
- 模具修復相比重新製作一個新的模具，時間成本可以大幅縮減，相應地，生產線停工的時間就能減少，從而可以為企業創造更大的價值。

客戶案例:
EOS金屬粉末燒結3D打印機在模具領域的應用:
【開篇】模具乃工業之母，大到飛機，汽車，小到茶杯，釘子，幾乎所有的工業產品都必須依靠模具成型。因此，模具的品質在很大程度上決定著產品的質量，效益和新產品開發能力。比如注塑模具和壓鑄模具，不僅要保證尺寸精確，表面光潔，結構合理，而且需要考慮合理的澆注系統，熔融塑料或金屬流動狀態，進入型腔的位置與方向，即做好流道系統設計，最好還能做到經濟合理，壽命高，成本低，可見模具製造要求之高。

傳統的模具製造技術發展到今天，已經遇到了瓶頸，在面對一些複雜曲面或結構複雜的工件時，總是有些捉襟見肘，費時費力，許多有識之士開始尋求新的模具製造技術，以取代或者補充傳統模具製造工藝。

 EOS是全球領先的快速製造設備開發與生產者，總部位於德國，成立於1989年，全球設備銷量已超過1000台，知名客戶如空客，波音，奧迪，捷豹，豐田，寶馬，大眾，福特，西門子，聯合利華等，遍布航空航天，汽車製造，模具設計與製造，醫療（如義齒，人工關節，助聽器，假肢，骨骼模型等），建築，文化創意等領域。

 EOS公司的設備都採用SLS（精選激光燒結）粉末燒結成型技術，採用紅外激光器對粉末材料（尼龍，尼龍玻纖，尼龍碳纖維，尼龍鋁粉，PS材料以及各種金屬材料包括：模具鋼，鈦合金，鋁合金以及鈷鉻鉬合金，鐵鎳合金等）直接燒結成型。其中，EOS的中號系列金屬粉末燒結成型設備，可以直接生產最終產品，成型產品具有鍛件性能，在模具製造領域的應用已經非常廣泛而深入，主要用於模具的直接製造，模具鑲嵌件製造和模具修復其優勢在於：

Ø不受形狀和結構的限制，可以最大化地實現模具流道系統的合理化設計和佈局，流道表面光潔順滑，從而使注塑出來的產品質量更高，成型時間更短，生產廢料更少。

Ø模具外殼和流道系統一體成型，沒有接縫，堅固耐用。

Ø相比傳統的模具製造技術，使用SLS金屬粉末燒結成型技術製造模具的時間可以大幅縮短70％以上，在如今這個時間就是金錢的時代，對於生產商或製造商來說，快速製造技術給他們帶來了明顯的效益提升。
 
Ø用來燒結成型的金屬材料品種多樣，性能優異，可以滿足不同生產領域的模具品質需求，如注塑模具，壓鑄模具，拉伸模具，無需滲銅工藝。

優勢總結：
Ø適形冷卻水通道，相比傳統模具設計，更加合理高效，不僅能延長模具使用壽命，而且製造每個產品的時間更短，如圖所示，左邊是傳統的直線式模具冷卻通道，右邊是利用SLS技術製造的環繞型冷卻通道）。

Ø模具製造時間短，35小時就製造完成。
​Ø模具表面光潔度高，硬度達52-54 HRC。

類似案例：

鞋楦的快速三維測量，逆向設計與尺寸偏差分析
A. 先臨三維的解決方案：
     使用設備：OpticScan雙目系列3D掃描儀+逆向設計軟件（如Shiningform XOR）+3D檢測軟件（如Shiningform XOV）

 B. 操作流程：
       使用OpticScan雙目系列3D掃描儀獲取鞋楦實物的3D測量數據，配套軟件3DScan處理得到STL格式的3D模型。​

將3D模型導入逆向建模軟件（如Shiningform XOR）進行曲面造型，得到優質的曲面模型。

利用逆向設計軟件對優質曲面模型進行數模尺寸的偏差分析，然後根據分析結果進行設計調整。

利用逆向建模軟件最後輸出到的CAD數據，即可用於CNC機床加工，快速成型，外觀質量檢測等應用。

溫州德士馬鞋模有限公司縮短外貿單的交貨期
A面臨的問題：
  作為公司董事長以及瑞安市鞋機商會會長的馬越先生，真切感受到國外客戶對鞋模的高品質要求，尤其是尺寸精度方面，由於翻砂工藝的影響，毛胚模具與設計模型產生了一定的偏差不能夠直接用於加工，否則模具的報廢率極高。
  同時客戶對交貨日期的嚴格要求，也是困擾馬先生的一大問題，因此馬先生希望能夠找到一個行之有效的3D測量手段，以在交貨日期內完成高質量的產品。

B.先臨三維的解決方案：
    先臨三維為德士馬提供了一套3D掃描以及後期數據處理的解決方案，方案涉及的設備為：OpticScan-D雙目系列3D掃描儀。
    快速的掃描特性和高質量的數據獲取，將毛胚鞋模進行3D掃描，測量獲得的分模線，進而進行加工面的設計，時間控制在一小時之內，較之以往數天的開發時間，不僅鞋模的尺寸精度得到了保證，減少了模具報廢率，而且大大縮短了開發時間，為外貿單的交貨期提供了時間保證。

綜述
汽車是一個由數以萬計零部件組成的機電混合複雜系統。有曲面複雜的零件，有薄壁件，有覆蓋特殊塗層的零件，有柔性配件，有渦輪葉片等等，對測量效率和品質要求的提升，對測量檢測的工具與技術提出了諸多挑戰。

        面對有些汽車零部件，單純使用傳統的檢測方法（如檢具，治具，三坐標等）十分的繁瑣，耗時，而且不易對柔性配件，渦輪葉片等複雜結構的工件進行準確，快速地測量，檢測，軟性材料配件在三坐標進行測量時極易發生變形，渦輪葉片死角較多，三坐標探針無法對葉片輪轂進行有效測量。因此，汽配件測量檢測往往需要用到多種測量檢測方式，其中，非接觸的3D掃描儀是不可或缺的重要工具。
 
在國外，3D列印在汽車零部件的開發和賽車的零部件製造方面得到了廣泛的應用。這些應用包括了汽車儀表盤，動力保護罩，裝飾件，水箱，車燈配件，油管，進氣管路，進氣歧管等零件。尤其類ABS材料，尼龍等材料性能，接近於汽車絕大部分部件的原始材料性能，能夠更好的展現該部件的物理性能，配合產品測試和實際使用，奧迪，寶馬，奔馳，美洲豹，通用，大眾，豐田，保時捷......等等，毫無例外，都在使用3D列印技術。
 
“007空降危機”電影中的3D列印出來的阿斯頓•馬丁汽車是片中最引人注目的“道具”，製作方先搭建了鋼材質車身框架，然後通過CAD將所有部件數據輸入3D列印機，打印出了門，車頂，擋泥板等零件，最終通過對全部18個獨立元件進行組裝完成了3個汽車模型 - 其中一個在電影中“犧牲”了，而餘下兩個中，已有一個被佳士得拍賣行拍賣，價格讓人訝異的高達99041美元 - 超過拍賣行預估的50％。
 
在中國大陸，也已經有諸多汽車零部件廠在逐步了解和引進3D列印技術，已經有越來越多的製造商採用3D列印技術用於大批量生產前低成本的測試產品和製造定制化的配件。

方案重點:3D掃描或光學測量技術在汽配件設計製造中的應用主要在以下幾個方面：
（1）零部件的逆向設計，提高設計效率。
 
（2）複雜零件的面型檢測特別對於毛坯零件加工餘量的檢測，非常適合。
 
（3）關鍵尺寸的檢測。如孔的位置，直徑，各種角度，長度，GD＆T等。

3D列印技術在汽配件設計製造中的應用主要在以下兩個方面：
（1）3D列印原型的直接應用：3D列印原型可以用作CAD數字模型的可視化，設計評價，干涉檢驗，甚至可以進行某些功能測試另外原型能夠使用戶非常直觀地了解尚未投入批量生產的產品外觀及其性能並能及時作出評價，使廠方能夠根據用戶的需求及時改進產品，為產品的銷售創造有利條件並避免由於盲目生產可能造成的損失。

（2）3D列印技術與RIM，VCM等复模技術相結合，實現小批量生產，主要用來加工汽車內外飾件，例如水箱面罩，車燈，前後保險槓，中控台等，經過打磨噴漆等後處理工藝可以得到最終產品。

方案價值:
先臨三維綜合解決方案給企業帶來的效益：

1.先進的非接觸3D測量設備與軟件技術，只需傳統檢測30％的時間，就能讓企業及時，全面掌握產品尺寸品質情況
 
- 最新測量技術，如白光3D測量，攝影測量等能快速的對汽配件進行掃描，獲取高密度點雲資料，再結合專業的Shiningform XOV3D檢測軟件，可自動分析輸出檢測報告，清楚顯示工件誤差值，讓企業能夠及時掌握產品品質情況，保證產品合格率;
 
- 相對於傳統的測量檢測方式，先臨三維的解決方案有效減少檢測時間，大幅度提高工作效率;
 
- 先臨三維研發的國內獨有的彎管檢測系統，20秒內即可完成誤差檢測，生成專業性報告，讓工作人員能夠及時快速的評估彎管質量。
 
2.無論工件的大小與形狀如何，Shining3D系列藍光3D掃描儀都能精確全面地提供需要的數據
 
- 3D掃描儀與柔性關節臂，三坐標，攝影測量系統等多種測量設備靈活組合，協作使用，無論是超大尺寸的工具，還是精細的小零件，亦或外觀複雜的物件（如葉輪） ，都能快速，準確，全面地獲取物體數據;
 
3.高精度3D掃描，加快逆向設計進程，提高CAD設計效率
 
- Shining3D系列3D掃描儀能夠對複雜的汽配件進行3D掃描，獲取到高精度的三維數據，提高逆向設計人員的設計效率，保證CAD設計結果的準確性，提供開模工作的質量保證;
 
4.加快新品研發速度，減少模具準備的時間
 
- 3D列印在汽車領域的業務可以粗略劃分為兩大塊，一塊是和研發非常密切相關;另外一塊是直接製造模具，乃至終端產品，這和模具行業緊密相關，並且傳統模具工藝形成互補。
 
- 3D列印能力直觀地分析CAD設計是否存在問題，大幅減少修模時間，並確保模具的質量，避免因產品設計不完善而導致的模具設變和返工。

客戶案例:
Benz房車座椅二次開發：使用三維掃描儀，更短時間設計出更舒適安全的座椅
A面臨的難題：
      為了順應客戶不斷提高的品質要求，中歐汽車有限公司需要設計更舒適，更安全可靠的座椅。因此中歐計劃對原型座椅進行二次開發，改善舒適性和美觀，安全等問題。中歐汽車長久以來一直採用使用專業軟件設計座椅結構和外觀的正向設計思維來設計開發座椅，雖然也存在著許多優點，但由於軟件中設計複雜曲面的視覺效果無法充分被體現，使得設計人員往往無法充分展示創作初衷。同時，由於不斷的修正，企業往往不得不拖長整個生產週期以保證品質的要求。

B.先臨三維的解決方案：
      房車座椅具有尺寸大，不規律型曲面結構，質軟等特點，三坐標等接觸測量設備無法對其進行有效測量。同時，基於對3D掃描儀測量座椅表面局部精度的要求，經過對比，中歐汽車選擇購買了先臨三維的3D掃描儀：

●非接觸式3D測量方式很好的解決了座椅材質軟，易變形所造成的難以獲取準確數據的難題;
●密集的點面掃描平均點距只有0.35左右，不僅高效而且充分體現了整個面型信息，讓掃描數據在研發試制部門得到了充分的發揮;
●該3D掃描儀不僅可以用於研發試制部門，也可用於質量檢測部門進行碰撞試驗。碰撞前後的位置可以進行高精度的測量;
●完成各種零部件的測量與檢測，從零部件就開始控制座椅的品質;

      在房車座椅的二次開發過程中，先臨三維提供的解決方案有效的協助中歐汽車改善開發工藝流程，縮短了二次開發週期。中歐汽車在市場品質的需求下設計出了更舒適，更安全可靠的座椅。

吉利汽車 - 內飾件快速成型整體解決方案
客戶的需求：製作等比例大小的汽車中央通道，用於外觀及結構驗證。
  先臨三維提供的解決方案：由於客戶沒有所需樣件的CAD三維數據，先臨三維提供了一套從3D掃描到快速成型的整體解決方案。
   服務及交貨時間：3D掃描+ SLA + VCM +後處理，交貨時間2天。

寧波均勝 - 發動機連接管的3D掃描檢測
A.面臨的難題：
      為了不斷提高產品質量，均勝汽車電子有限公司對所產配件需進行多達上百項大大小小的檢測科目，而發動機連接管因結構以及材料性能的約束，無法用傳統的三坐標機床進行自然有效地測量檢測。
      發動機連接器質軟且極易變形，用三坐標進行測量不僅僅需要依靠昂貴的檢具來輔助，而且因為三坐標多為接觸式測量，對質軟的物件無法準確測量;空氣循環系統在裝上檢具的情況下，無法測量裝配位置狀態的形變誤差，對產品質量控制後期設計改良，無法提供可靠依據。

B.先臨三維的解決方案：
   先臨三維通過一台非接觸3D測量系統 - 光學3D掃描儀和Shiningform XOV3D檢測軟件成功為寧波均衡進行了產品檢測。
   寧波均勝電子有限公司對解決方案非常贊同，他們表示先臨三維的非接觸測量系統---光學3D掃描儀能在不接觸物件的情況下，快速獲取發動機連接管等物件的3D尺寸信息，真實反映產品結構信息，無需在軟件中進行繁瑣的手動測量，只需與理論的3D數模進行對齊比較就可以快速可靠的檢測產品的結構形狀，關鍵尺寸誤差等，得到直觀，具體的體現，對產品結構設計和後期成型工藝的完善起到有效輔助作用。

3D掃描儀掃描連接管處理得到的STL數據截圖以及檢測報告截圖

綜述:
中國為汽車消費大國，同時也是競爭最為激烈的市場之一，汽車廠商都面臨諸多挑戰，想要在市場中勝出，就必須加快新產品研發上市的時間，並在設計上不斷創新以獲取廣大消費者的青睞。而當新車型的研發，檢測，配件的改裝都有足夠精確的3D數據做支撐，一切就能事半功倍。相比傳統的點測量，線測量的方式，非接觸式3D掃描技術明顯更加能夠適應新的需求。

       2013年初，世界首款3D列印汽車Urbee 2上市銷售，整車只有50個左右的零件，除發動機和底盤是傳統工藝製造的金屬件，其餘大部分都是3D列印出來的塑料件，標誌著整車廠新的時代的來臨。
 
通用汽車前瞻技術科研中心每年需要製作大量概念車，概念車也利用3D技術打造。
 
如今3D技術對於汽車行業來說，並不陌生，在一些汽車企業，3D掃描，3D列印已經應用在前瞻的研發環節，並且大幅加快了新車開發。
 
“一旦3D列印技術大量使用，汽車生產環節傳統的製作模具的環節可以被完全替代，生產週期和成本有望大幅下降。”國內汽車業資深分析人士指出，在新車量產前，開發大量模具耗時，費錢，而如果利用3D列印製作模具，有望使汽車製造工藝做到又快又好。
 
對於一些小眾需求，汽車企業也可以考慮。比如，消費者希望讓自己新車門把手與眾不同。現在這樣的需求是不可能滿足的，因為製作一個新把手就要開個新模具，其成本數十萬元計，如果能夠利用3D列印，那麼成本只增加了一點點。

方案重點:
3D掃描或3D光學測量技術在汽車整車中的應用主要在以下幾個方面：

（1）汽車設計階段
 
- 油泥模型製作階段：準確獲得小比例油泥模型的數據，如曲面，膠帶切割線等，讓設計人員能夠快速構建高質量的3D模型，為銑削機製作出高準確度的1：1全尺寸模型提供良好的數據基礎，大幅減少模型製作的時間。
 
- 油泥模型確定之後，先臨三維繫列3D掃描儀與閃光測量攝影測量系統的完美結合，能夠有效控制整車3D掃描精度，獲得高質量的造型點雲數據，讓設計人員能夠快速設計A級曲面，輕鬆對汽車外形和內飾進行模型的構建。
 
- 拆解參考樣車，對各部分進行掃描，根據數據逆向建模。

（2）汽車試制與改裝
 
- 使用快速成型工藝對所需物件進行打樣，用戶能夠直觀的掌握尚未批量生產的產品外觀及性能情況，並及時作出評價，避免盲目生產可能所帶來的巨大損失。
 
- 對於結構複雜，曲面較多的模型，零配件，難以成型的大型汽車樣件，小批量塑料件等汽車開發生產所需物件，先臨三維掌握的快速成型技術與設備能夠根據客戶提出的詳細需求，快速製造出高精度，表面質量良好，高精細度的產品。

（3）供應商產品品質檢測
 
- 先臨三維拍照式3D測量設備與Shiningform XOV軟件能夠對供應商的產品進行精密測量，結合光學觸筆的使用，再小的細節也能夠輕鬆進行檢測，輸出詳細的數據報告，保障裝配過程的順利進行。
 
- 先臨三維拍照式3D測量設備採用便攜式設計，掃描操作方便，快速，有效加快大批量部件的檢測工作。

（4）汽車試驗結果分析
 
- Shining3D快速準確的3D測量系統能夠方便地對測試的結果（如疲勞測試，撞擊測試等）進行分析，得到詳細的位移，形變等分析報告，然後進行改進設計，有效保證汽車設計質量。

3D列印技術在汽車整車領域的應用主要在以下幾個方面：
 
（1）汽車設計階段
汽車早期研發階段，與其他產品一樣，需要重複打樣，裝配等過程，如果開模製造成本太高，效率不高，傳統數控加工方式又往往滿足不了複雜構件打樣的要求，3D列印則可以保證高效，低成本的同時，實現設計充分展示與功能優化改進的目標。

（2）汽車試制階段
因其獨特的技術優勢和成本優勢，3D列印已被越來越多地運用到汽車產品試制中。尤其是國外的汽車設計公司和整車開發公司，普遍都設有專門的汽車試制部門或委託了專門的汽車試制公司，來完成概念車，驗證車和試驗用車的製造，然後對車型外觀，動力傳動配置，結構合理性和整體平衡性等進行檢驗，發現問題時會對產品設計進行改良修正，從而儘早解決問題，避免成本的浪費。

（3）汽車改裝或個性外觀定制
 
高品質的改裝件售價不菲，一塊進氣格柵需要數千元，而一套個性化輪轂常常要價三四萬元，儘管國內改裝車消費市場還在小眾人群，但是人們追求個性化的腳步不會停止，3D列印恰好可以低成本滿足這部分顧客需要。

方案價值:
先臨三維綜合解決方案給企業帶來的效益：

高質量點雲數據，有效加快逆向設計的進程，如A級曲面設計等。
 
- 先進非接觸3D測量設備能夠對物體（如油泥車模等）進行快速掃描，獲取被測物高密度的點雲數據，細節部位也能清晰表達，為設計人員提供高質量的逆向設計數據，尤其是甲級曲面的設計;
 
- Shining3D-Scanne三維掃描儀與Shining-Metric攝影測量系統配合工作，能夠使大型物件測繪實現更高的測量精度，整體精度可控制在0.1mm / 4m以內;
 
2.快速，便捷地整車三維掃描，平均只需花費1/3的測繪時間即可獲得車身各方面三維數據，有效縮短開發週期
 
- 相對於其他測量方式，先臨三維的解決方案能夠有效減少測量時間（在相同條件下與一般的激光測量相比，只用1/3的時間即可完成），極大提高工作效率，降低成本，且數據質量更高;
 
- 先進的便攜式測量設備，方便移動和攜帶，不受車型和空間限制，對車身每個部位都能隨時進行準確掃描，輕鬆獲得物體表面的整體三維數據;
 
3.準確的形變，位移等誤差質量報告，及時掌握詳盡3D檢測結果，提高產品質量
 
- Shining3D掃描儀拍照式3D測量設備與ShiningformXOV專業3D檢測軟件的結合，能夠準確地對物體形變，位移等數據準確記錄分析，再細微的變化也能夠體現，讓用戶能夠及時掌握詳盡的檢測結果，採取及時的應對措施，降低損耗，提高產品質量;
 
4.多樣化的3D列印與快速製造方案，快速完成汽配件的試制，成型，小批量生產
 
- 先臨三維除了自住研發工業3D列印外，還與國外頂尖3D列印機生產商合作，為汽車行業客戶提供高端的3D列印技術綜合解決方案，能夠根據客戶實際工作情況給予完善的快速成型服務或制定設備採購方案，幫助客戶進一步提升整車開發效率，節省開發費用，降低各方面的損耗。

客戶案例:
協助橡塑公司進行汽車踏板區域踏腳墊的設計開發
​A:面臨的問題：
    該公司因發展需要，準備加工生產汽車內飾模具。公司原有方式數據獲取方式是通過人工進入汽車內部進行數據採集，此方式效率低，且獲取數據準確度不高，這樣傳統工藝生產的踏腳墊放在踏腳處時會有較大的空隙，開車過程中會由於腳墊的活動影響到剎車行為的安全性。因此無錫樸業有效公司考慮使用行之有效的機械方式獲取汽車內飾數據信息，提高數據獲取的效率和準確度。
    而普通的3D測量方式也使該企業遇到了不少難題：1每款車型的踏板區域都是不同的，設計量非常大，而常規測量手段耗時長，不符合快速獲取踏板區域的3D模型 的期望; 2.要求對真車實際掃描，車內空間相對狹小，傳統測量方式無法操作。

B.先臨三維的解決方案：
要為每款車型的踏板區域進行測量，數量很大，必須使用快速的測量手段，才能加快項目設計進程，因此先臨三維推薦使用非接觸式的3D掃描儀，確保項目能夠在規定時間內完成;車內空間狹小，大型測量設備無法方便獲取全面準確的被測物的三維數據，因此設備的便攜性和方便性尤其重要。
    先臨三維根據該橡塑公司的面臨的難題，提出的解決方案中使用：OpticScan-D雙目系列3C掃描儀+ ZScanner手持式掃描儀來獲取汽車踏板密封墊區域的三維數據。
    使用設備具有非接觸，便攜可移動特點，可以深入到車內狹小的空間高效快速準確地獲取汽車內部數據信息。通過使用先臨三維的解決方案，密封墊從測量到模型輸出的時間僅為2小時，同時測量的數據效果很好地滿足了客戶的要求，該橡塑公司隨即便可使用獲取到的三維數據進行建模以及後續的設計等操作，如數控機床加工，快速成型，外觀質量檢測等應用，有效幫助橡塑企業縮短了工期的同時，更減少了人力物力成本。

整車測量解決方案為汽車工程研究院節省大量成本
客戶購買3D測量檢測設備，主要用於整車的3D測量，目的在於進行質量檢測，模擬氣動力分析，3D設計和建立數據庫等應用。
 
A.面臨的問題：
    需對整車進行快速的3D測量及獲取3D數字模型，但整車的曲面很多，也較複雜，除了要提高測量的效率，大幅縮短測量時間，測量的精度也要得到良好的控制，要求全局測量精度控制在0.1毫米以內。
    對於該汽車工程研究院提出的測量效率，傳統的龍門式三坐標測量機不但設備成本高昂，而且測量耗時也十分巨大，這樣的測量手段顯然不能夠為研究院所接受。

B.先臨三維的解決方案：
   針對該汽車工程研究院的問題，先臨三維為之提供：Shining3D公制攝影測量系統+ OpticScan-D雙目系列3D掃描儀的解決方案。

先進穩定的拍照式3D掃描方式，能比任何傳統測量設備更能滿足快速測量的要求，針對汽車曲面多而較為複雜的情況也能迎刃而解，最終快速獲取到汽車完整的曲面3D信息，大幅減少測量時間，有效提高工作效率。
     兩種設備的結合應用，對於汽車整車較大的掃描面積也能夠很好的控制全局測量精度，使結果充分滿足客戶方的標準要求 - 0.1mm。另外，兩種設備的使用不受體積和空間的限制，測量時可隨時移動，這樣組合應用除了保證項目完全的質量，還為汽車工程院節省下了大量時間和勞力成本

某外資汽車電子公司為 - 多種3D列印工藝微型泵的設計驗證提供支持
​客戶的需求：用最少的時間，最低的費用製作一個汽車微型泵，用於設計驗證。
  先臨三維提供的解決方案：針對微型泵不同部件採用不同的快速成型工藝，不僅可以為客戶節約成本，而且更加高效。
  服務及交貨時間：SLA + CNC +後處理，交貨時間2天。
注：
使用SLA，3DP，SLS等技術均可製作RP原型，而RP原型可以用作CAD數字模型的可視化，設計評價，干涉檢驗，甚至可以進行某些功能測試。另外原型能夠使用戶非常直觀地了解尚未投入批量生產的產品外觀及其性能並能及時作出評價，使廠方能夠根據用戶的需求及時改進產品，為產品的銷售創造有利條件並避免由盲目生產可能造成的損失。
對於一些結構複雜，表面紋理細緻的小型汽車零配件，SLA原型是最合適的原型製作工藝，可以保證加工出細微的花紋。而對於構造簡單，尺寸較大的汽車零配件來說，採用傳統的CNC數控車床加工原型件，費用上會更加低廉。​

綜述
航太是高端製造技術的集中體現。就測量檢測來說，無論是對於元件的測繪，還是零部件的檢測，不允許有任何的錯誤，對測量檢測的要求可以用苛刻來形容。而在加工製造方面，減重和安全是兩個終極目標，要求不斷優化元件設計和材料性能，做到輕量化、一體化。

        航空航太領域檢測零件外形以往多使用接觸法，如三座標測量機、特殊的量具等，使用貼靠的方法檢測零件的曲面形狀。這種方法效率不高，受人為因素影響較大，容易出錯，存在一定的缺陷。3D掃描或3D光學測量技術則可以做到無損檢測、複雜型面全尺寸測量檢測、加工余量智慧化檢測等，高效便捷。

 　　3D列印在航空航太方面的應用已經趨於成熟，並且占比越來越大，成為3D列印應用的主要市場。美國宇航局NASA在外太空探索計畫中，大量採用了3D列印技術，從火箭部件到飛船及外星球探測器，甚至是眾人關心的宇航員吃什麼，NASA都用到了3D列印技術來實現。中國的“神十”飛船，以及航母“遼寧號”的艦載機型“殲-15”，美國的F-35戰鬥機，部分零件就是3D列印技術製造而成的。
 
　　有了高精度的3D測量檢測技術和高端的3D列印技術，飛機將會越來越輕，也越來越安全。
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方案重點
3D掃描或3D光學測量技術在航空航太檢測中的應用主要在以下兩個方面：

（1）複雜零件的面型檢測。特別對於毛坯零件加工餘量的檢測，非常適合；
（2）關鍵尺寸的檢測。如孔的位置、直徑，各種角度、長度，GD&T等。
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方案價值:
先臨三維解決方案給企業帶來的效益：

1. 準確、穩定的品質檢測技術，提供精確的誤差分析報告，保證元件安裝的密合度和模型測試等產品品質要求 

- 先臨三維使用先進非接觸的3D測量方式，不受產品表面材質、塗層種類等因素的影響，同時，在對柔性表面物體進行檢測時，避免接觸式掃描帶來的產品形變而影響整體檢測精度的情況，保證測量資料的準確；

- 完整清晰的檢測報告，全面包含了厚度、長度、角度、平行度、平面度、公差評價、全域誤差、3D色譜對比等尺寸資訊，讓企業能夠及時掌握品質情況。
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​- 測量獲得的三維資料細節清晰，尺寸精確，400mm×300mm範圍單面掃描精度可達0.03mm，為逆向工程提供高品質三維資料，有效説明企業大幅降低廢品率。 

- 對於航空業常常進行的風洞測試，先臨三維能夠提供專業的3D檢測技術，對製造出的產品模型進行準確測試，確保產品尺寸的準確，並且可分析出產品在風洞測試後所產生的品質變化。

2. 滿足各種尺寸，各種外形工件的嚴格測量要求

- 先臨三維能夠對各種尺寸的工件進行快速測量，尤其是大尺寸的工件。使用先臨三維公司3D掃描器搭配Shining3D-Metric攝影測量系統，3D測量的範圍可達20米，即使長達好幾米的飛機尾翼，也能輕鬆滿足測量要求；

- 對於複雜曲面造型的工件，如渦輪葉片，先臨三維可擕式的高精度測量設備也能夠快速對各特徵參數進行測量，獲取最完整的曲面資訊。

3. 無需更換檢測工具，先進檢測系統提供快速檢測，提高檢測效率，減少大量工作時間
 
- 快速測量檢測，大型工件如飛機尾翼的整體尺寸檢測時間在1小時以內，小型工件如飛機的零配件的測量檢測時間甚至少於15分鐘；

4. 降低生產成本，節約測量方面的費用
 
- 快速測量，檢測靈活，適用於大部分的測量場合，避免頻繁更換測量工具，有效提升檢測效率，降低測量費用。

5. 靈活多樣的3D列印方案，便捷的實現航空航太單件或小批量產品的高品質生產
 
- 航空航太產品具有形狀複雜、批量小、零件規格差異大、可靠性要求高等特點，因此產品的定型是一個複雜而精密的過程，往往需要多次的設計、測試和改進，耗資大、耗時長，先臨三維提供的快速成型服務，可快速的製造出所需樣品，並類比出產品的最終形態（功能形態、曲面形態等），可用於產品測試、裝配試驗、評估、功能講解等功能，與傳統工藝相比能夠縮短約1/4的時間。

- 與傳統工藝相比，先臨三維採用的金屬粉末燒結成型系統，可不受形狀與結構限制，無需任何模具即可快速完成任意複雜的造型。製作結果不僅精度高，細節製作精良，表面品質高符合航空航太的技術要求，還在一定程度上進行了輕量化的提升。

客戶案例:
​漢莎航空深圳維修基地使用3D掃描技術提升效率

A. 面臨的問題：
    該機身發動機尺寸較大（約為2m*2m），深圳漢莎秉著嚴謹的工作宗旨，要求掃描資料在較大的情況下，同樣需要保持很高的精度要求，並希望能夠在較短的時間內獲取到完整精准的資料，以使後續工作得以快速的進行，確保優質的服務品質。

B. 先臨三維的解決方案：
 掃描的資料較大，同時深圳漢莎需要在短時間內得到優質的資料，對於鐳射3D掃描器來說機身發動機結構複雜，需測量裝配結構尺寸，有速度無法體現細節，有細節卻喪失了效率，因此鐳射3D掃描器對於這個發動機輪廓的掃描並不適用。 
    先臨三維根據深圳漢莎的實際需求，使用了OpticScan-D雙目系列三維掃描器+Shining3D-Metric攝影測量系統，以確保掃描資料的精度。同時，相對於鐳射、關節臂，三座標等其他測量方式，兩個設備的結合使用是最為快速的測量手段。 
    通過使用先臨三維提供的解決方案，深圳漢莎關於資料的獲取時間縮短了30%，後續工作得以快速進行，並在規定時間內完成了服務專案。