使用 SHINING 3D 解決加工基準錯位問題：將產品合格率提高到 99.5%

在鑄造過程中，即使是很小的錯位也可能導致代價高昂的缺陷。透過使用高精度 3D 掃描，金屬鑄造公司可以檢查毛坯、模擬加工基準並檢測凸台偏移，從而最大限度地減少傳統方法帶來的錯誤。

Zhongyan Casting Co., Ltd.專門為全球市場生產鋁、銅和其他金屬鑄件。為了提高鑄造和加工的精度，中岩鑄造採用了先臨三維的FreeScan 系列3D掃描儀。該公司利用高精度3D掃描技術，快速檢測毛坯、模擬加工基準、檢測凸台偏移，大大減少了錯位造成的產品缺陷，產品合格率達99.5%。

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挑戰：如何確保 鑄造生產中的精確加工基準

2023年，客戶取得西門子醫療器材零件大訂單。最初，該公司依靠其專業知識成功完成了訂單。然而，隨著鑄件尺寸和複雜性的增加，挑戰也隨之出現。西門子的 機械加工工序要求嚴格，鑄件毛坯的基準位置即使偏移0.2毫米，都會導致凸台螺孔錯位，影響組裝和強度。 
 
為了解決這個問題，在完成鑄造和表面檢查後，客戶需要一種更精確的方法來定位和檢查加工基準。遊標卡尺和高度計等傳統工具缺乏所需的精度，而 3D 座標系僅提供點值，而不是完整的解決方案。 ​

FreeScan Combo 系列 解決基準錯位問題

為了解決這個問題，客戶開始尋找新的檢測 解決方案。在探索了不同的選擇之後，該公司 決定採用 SHINING 3D 的FreeScan Combo（多功能計量級雷射 3D 掃描器） 來解決錯位問題。

高精度 3D 解決方案工作流程 

步驟 1. 擷取完整的 3D 數據

FreeScan Combo 具有0.02 毫米的計量級精度，可確保全尺寸檢查獲得一致、高精度的掃描結果。它對各種工作環境具有強大的適應性，可以直接捕獲生產車間鑄件的 3D 數據

步驟2.模擬加工基準定位

完整的3D數據將被導入檢測軟體進行基準對齊。透過將掃描資料與 CAD 資料進行比較，系統檢查凸台偏移。這可以提前發現潛在問題，確保後續處理順利進行，並加強產品品質控制。

步驟3.根據檢查結果調整鑄件

如果鑄件通過檢查，它將進入下一個工序並準備發貨。如果不合格，檢測軟體允許重新定位參考面以滿足後續處理的要求。然後可以根據檢測軟體測量的數據對鑄件進行拋光和調整。

結語

客戶透過先臨三維的FreeScan Combo，可以在鑄件出廠前進行全尺寸檢測，確保加工完美無瑕，產品合格率提高到99.5%，提高了品質和生產效率。
 
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功能強大的 FreeScan Combo 將雙光源裝在超緊湊的外殼中，尺寸僅為 193x63x53mm。它配備了藍色雷射和紅外線 VCSEL 技術，重量僅為 620 克。

• 藍光雷射和紅外線
• 4 種掃描模式，覆寫所有類型的工件
• 重量輕

Freescan Combo 產品頁面

原文來源:先臨3D案例分享